探傷環節中普遍缺陷估判及產生的原因和防止對策

針對內部缺陷的性質的估判及其缺陷的產生的原因和防止對策大致總結了以下幾點：

1、氣孔：

單個氣孔回波高度低，波形為單縫，較平穩。從各個方位檢測，反射波大致相同，但稍一動超音波探傷儀探頭就消失，密集氣孔會有一簇反射波，波高隨氣孔尺寸而不同，當探頭作定點轉動時，會有此起彼落的情況。

產生這種缺陷的原因通常是焊材沒按規定溫度烘干，焊條藥皮變質脫落、焊芯生銹，焊條清理不干凈，手工焊時電流過大，電孤太長;電弧焊時電壓過高或網絡電壓波動太大;氣體保護焊時保護氣體純度低等。假如焊縫中存在氣孔，既破壞了焊縫金屬的致密性，又使得焊縫有效截面積減少，減少了機械性能，尤其是存鏈狀氣孔時，對彎曲和斷裂韌性會有比較顯著降低。

避免這種缺陷避免的舉措有：不使用藥皮裂開、脫落、變質及焊芯銹蝕的焊絲，銹蝕的焊條務必除銹后才能使用。常用焊材應按規定溫度烘干，坡口及其兩邊清洗干凈，并要選用合適的焊接電流、電弧電壓和焊接速度等。

2、焊瘤：

點狀焊瘤回波信號與點狀氣孔類似，條形焊瘤回波信號多呈鋸齒形波幅不高，超聲波探傷波型多呈樹枝狀，峰頂旁邊有小濤，探頭移動波幅有變化，從各個方位檢測時反射波幅不相同。

這種缺陷產生的原因有：焊接電流太小，速率太快，爐渣趕不及浮起，被焊邊沿和各層焊縫清理不干凈，其本金屬和焊材成分不當，含硫、磷較多等。

避免對策有：正確采用焊接電流，焊件的坡口角度不要太小，焊前必須把坡口清洗干凈，多層焊時必須逐層**焊疤;并合理選擇運條視角焊接速度等。

3、未焊透：

反射率高，波幅也較高，超音波探傷儀探頭移動時，波形較穩定，在焊縫兩邊探傷時均能得到基本相同的反射波幅。這種缺陷不但減少了對接焊縫的機械性能，并且在未焊透處空缺和頂端產生應力集中點，承重后通常會造成裂痕，是一種危險性缺陷。

其產生原因一般是：坡口純邊空隙太小，焊接電流太小或運條速率太快，坡口角度小，運條視角不對及其電孤偏吹等。

避免對策有：合理采用坡口型式、裝配間隙和選用正確的焊接工藝等。

4、未熔合：

超音波探傷儀探頭移動時，波形較穩定，兩邊檢測時，反射波幅不同，有時只能從一側探到。

其產生的原因：坡口不干凈，焊速太快，電流太小或太大，焊絲視角不對，電孤偏吹等。

避免對策：正確采用坡口和電流，坡口清洗干凈，正確操作避免焊偏等。

5、裂痕：

回波高度較大，波幅寬，會有多峰，超音波探傷儀探頭移動時反射波持續發生波幅有變化，探頭轉時，波峰有上下錯動現象。裂痕是一種危險性*大的不足，它除降低對接焊縫強度外，還因裂痕的末端呈尖銷的空缺，焊件承重后，造成應力，變成構造破裂的起源。裂痕分成熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋三種。

熱裂紋產生的原因是：焊接時溶池的冷卻速度很快，導致縮松;焊縫遇熱不勻產生拉應力。

避免對策：限定母材和焊材中易縮松元素和有害雜質的含量，主要限定含硫量，提升錳含量;提高焊絲或焊劑的堿度，以降低雜質含量，改善縮松水平;改善焊接結構方式，選用合理的焊接順序，提升焊縫收縮時的可玩性。

冷裂紋產生的原因：被焊材料淬透性較大在制冷環節中遭受人焊接拉力功效時易開裂;焊接時冷卻速度很快氫趕不及逸出而殘留在焊縫中，氫原子融合成氫分子，以氣體情況進入金屬的微小孔隙中，并導致很大的壓力，使部分金屬產生很大的壓力而形成冷裂紋;焊接應力拉應力并與氫的析集中和淬火脆化同時發生時易產生冷裂紋。